填充階段
這是注塑循環(huán)過程的第一個階段，從模具閉合開始注塑算起。在這個階段，塑料被注入模具中，填充模具型腔。理論上，填充時間越短，成型效率越高，但在實際生產(chǎn)中，成型時間會受到多種條件的制約，可能會分為高速填充和低速填充兩種情況。
1.高速填充：高速填充時剪切率較高，塑料由于剪切變稀的作用而存在粘度下降的情形，使整體流動阻力降低；局部的粘滯加熱影響也會使固化層厚度變薄。因此在流動控制階段，填充行為往往取決于待填充的體積大小。即在流動控制階段，由于高速填充，熔體的剪切變稀效果往往很大，而薄壁的冷卻作用并不明顯，于是速率的效用占了上風。
2.低速填充：熱傳導控制低速填充時，剪切率較低，局部粘度較高，流動阻力較大。由于熱塑料補充速率較慢，流動較為緩慢，使熱傳導效應較為明顯，熱量迅速為冷模壁帶走。加上較少量的粘滯加熱現(xiàn)象，固化層厚度較厚，又進一步增加壁部較薄處的流動阻力。
保壓階段
在保壓階段，由于壓力相當高，塑料呈現(xiàn)部分可壓縮特性。在壓力較高區(qū)域，塑料較為密實，密度較高；在壓力較低區(qū)域，塑料較為疏松，密度較低，因此造成密度分布隨位置及時間發(fā)生變化。保壓過程中塑料流速極低，流動不再起主導作用；壓力為影響保壓過程的主要因素。保壓過程中塑料已經(jīng)充滿模腔，此時逐漸固化的熔體作為傳遞壓力的介質。模腔中的壓力借助塑料傳遞至模壁表面，有撐開模具的趨勢，因此需要適當?shù)逆i模力進行鎖模。漲模力在正常情形下會微微將模具撐開，對于模具的排氣具有幫助作用；但若漲模力過大，易造成成型品毛邊、溢料，甚至撐開模具。因此在選擇注塑機時，應選擇具有足夠大鎖模力的注塑機，以防止?jié)q模現(xiàn)象并能有效進行保壓。在填充完成后，熔化的原料在模具內冷卻時會收縮。為了防止產(chǎn)品縮水，需要繼續(xù)保持一定的注射壓力，直到進膠口固化，這個過程稱為保壓階段。在保壓的后期，材料密度持續(xù)增大，塑料也逐漸成型，保壓階段要一直持續(xù)到澆口固化封口為止。
冷卻階段
產(chǎn)品在型腔成型后，需要繼續(xù)冷卻，直到固化定型，這個過程稱為冷卻階段。冷卻的時間和效果對產(chǎn)品的最終質量和性能有著重要的影響。在注塑成型模具中，冷卻系統(tǒng)的設計非常重要。這是因為成型塑料制品只有冷卻固化到一定剛性，脫模后才能避免塑料制品因受到外力而產(chǎn)生變形。由于冷卻時間占整個成型周期約70%～80%，因此設計良好的冷卻系統(tǒng)可以大幅縮短成型時間，提高注塑生產(chǎn)率，降低成本。設計不當?shù)睦鋮s系統(tǒng)會使成型時間拉長，增加成本；冷卻不均勻更會進一步造成塑料制品的翹曲變形。
脫模階段
脫模是一個注塑成型循環(huán)中的最后一個環(huán)節(jié)。雖然制品已經(jīng)冷固成型，但脫模還是對制品的質量有很重要的影響，脫模方式不當，可能會導致產(chǎn)品在脫模時受力不均，頂出時引起產(chǎn)品變形等缺陷。脫模的方式主要有兩種：頂桿脫模和脫料板脫模。設計模具時要根據(jù)產(chǎn)品的結構特點選擇合適的脫模方式，以保證產(chǎn)品質量。當產(chǎn)品完全固化定型后，可以進行脫模操作，將成型的產(chǎn)品從模具中取出。脫模是注塑成型過程的最后一個步驟，取出后的產(chǎn)品即為注塑成型制品。
1.頂桿脫模：是通過在模具內部設置頂桿，利用頂桿的推力將塑件從模具中頂出，從而實現(xiàn)脫模。這種方式適用于塑件的結構相對簡單，且脫模阻力不是很大的情況。頂桿的設置應盡量均勻，并且位置應選在脫模阻力最大以及塑件強度和剛度最大的地方，以避免塑件變形損壞。頂桿脫模的優(yōu)點是結構簡單，成本較低，但缺點是對于復雜形狀的塑件脫模效果可能不佳，可能導致塑件變形或損壞。
2.脫料板脫模：是一種利用脫料板進行脫模的方式。這種方式適用于深腔薄壁容器以及不允許有推桿痕跡的透明制品的脫模。脫料板的脫模力大且均勻，運動平穩(wěn)，能夠提供較為均勻的脫模力，適用于復雜形狀的塑件脫模，能夠保證塑件的質量和外觀。脫料板脫模的缺點是結構相對復雜，成本較高，且可能留下推桿痕跡，影響產(chǎn)品的外觀和質量。
這四個階段共同構成了注塑機的工作原理和注塑成型工藝的完整流程。每個階段都有其特定的作用和重要性，共同確保了最終產(chǎn)品的質量和性能。東莞范仕達掌握注塑生產(chǎn)核心技術，從成品生產(chǎn)需求到客人模具制作前技術交流讓模具交貨期短，壽命長，快速量產(chǎn)，成品質量優(yōu)!自成立以來一直致力于精密注塑 模具、多腔筆、雙色鍵帽、智能電子、機 電產(chǎn)品、汽車連接器、醫(yī)療管狀模具及其非標配 件加工技術!
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