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技術百科  |  發布日期:2023-03-01  |  閱讀:2501

注塑模具故障排除方法技巧匯總

注塑模具比較常見的故障有動定模偏移、頂桿彎曲,斷裂或者漏料、冷卻不良或水道漏水、導柱損傷以及定距拉緊機構失靈等。下面我們將針對以上比較常見的故障進行一一排除。
1.動、定模偏移
在注塑模具分型面上增設高強度的定位鍵四面各一個,最簡便有效的是采用圓柱鍵。導柱孔與分模面的垂直度至關重要。在加工時是采用動,定模對準位置夾緊后,在鏜床上一次鏜完,這樣可保證動,定模孔的同心度,并使垂直度誤差最小。此外,導柱及導套的熱處理硬度務必達到設計要求。
2.頂桿彎曲,斷裂或者漏料
頂桿重新修磨,在頂桿前端保留10~15毫米的配合段,中間部分磨小0.2毫米。所有頂桿在裝配后,都必須嚴格檢查起配合間隙,一般在0.05~0.08毫米內,要保證整個頂出機構能進退自如。

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3.冷卻不良或水道漏水
冷卻系統的設計,加工以產品形狀而定,不要因為注塑模具結構復雜或加工困難而省去這個系統,特別是大中型模具一定要充分考慮冷卻問題。
4.導柱損傷
導柱在注塑模具中主要起導向作用,以保證型芯和型腔的成型面在任何情況下互不相碰,不能以導柱作為受力件或定位件用。在以下兩種情況下,注射時動、定模將產生巨大的側向偏移力: 塑件壁厚要求不均勻時,料流通過厚壁處速率大,在此處產生較大的壓力;塑件側面不對稱,如階梯形分型面的模具,相對的兩側面所受的反壓力不相等。
5.定距拉緊機構失靈
在抽心力比較小的情況下可采用彈簧推出定模的方法,在抽芯力比較大的情況下可采用動模后退時型芯滑動,先完成抽芯動作后再分模的結構,在大型注塑模具上可采用液壓油缸抽芯。

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